Technologie

Les cellules placées soigneusement dans les supports spécialement conçus, situés à l’intérieur d’une enceinte protégée et pourvue d’un détecteur de l’ouverture, sont prises à partir d’un bras pneumatique équipé de ventouses à vide. Chaque cellule est automatiquement centrée, avec une précision de 100% sur un dispositif. Ultérieurement, les cellules sont récupérées par le soulèvement du même bras pneumatique et sont positionnées manuellement sur la bande de formation des chaînes.

Avant d’être mis en production, le verre est nettoyé avec une solution spéciale. Le rôle du verre dans le cadre de la formation les modules photovoltaïques est de protéger les cellules solaires du contact direct avec les agents atmosphériques et de conférer rigidité au module fabriqué. Simultanément, la feuille EVA est préparée à être introduite dans le fluxe technologique. La feuille EVA est découpée aux dimensions correctes: 1640mm x 992mm ou 1650mm x 992mm pour les panneaux photovoltaïques contenant 60 cellules solaires ou 1958mm x 998mm pour ceux-ci contenant 72 cellules solaires. Avec une extrême prudence, la feuille EVA sera positionnée au-dessus du verre de protection. L’ensemble formé sera soumis à l’opération de collage des chaînes (étape 3).

L’utilisation d’un équipement professionnel de formation des chaînes de cellules solaires élimine le risque d’apparition des erreurs de nature humaine. La formation d’une chaîne de cellules d’une certaine polarité est effectuée par un mécanisme complexe de collage de l’étain sur la surface des cellules. Les chaînes constituées arrivent en droit du verre de protection au moyen de la bande transporteuse. Par la suite, les chaînes de cellules formées sont prises par le soulèvement par le bras pneumatique et positionnés avec précision et exactitude sur l’ensemble formé antérieurement.

L’avantage majeur de l’utilisation du système entièrement automatisé consiste en l’exécution du contrôle de qualité tout au long de l’entier flux technologique.

La haute qualité des travaux réalisés est garantie par l’exécution automatique des opérations de travail de manière synchrone dans un environnement protégé de la poussière.

L’utilisation dans le processus de fabrication des équipements automatisés capables à effectuer des opérations complexes avec une précision maximale et la préparation, la qualification et la spécialisation de l’opérateur contribue de manière significative à la confirmation de la qualité supérieure des modules photovoltaïques.

Les chaînes de cellules sont connectées en série manuellement par les opérateurs. L’opération d’insertion est effectuée par des personnes qui prêtent une attention augmentée aux détails et ont des aptitudes pratiques parfaites. En même temps, de façon automatique, les connexions sont établies en conformité des caractéristiques d’entrée-sortie du courant.

La plate-bande d’interconnexion qui relie les extrémités du fil d’étain est placée sous forme de rouleau. Celle-ci est débitée à la dimension programmée. Ainsi, l’opération est exécutée automatiquement, avec une précision maximale, en condition de sûreté et d’effort humain minime.

L’ensemble précédemment formé est contrôlé par le test Picotest. L’effectuation du test est possible grâce au pré-chargement électrique de l’étape antérieure. Le test consiste en la réalisation de mesures des paramètres électriques avec le dispositif de mesure professionnel. Ultérieurement, sur la table d’inspection visuelle est vérifié le positionnement des cellules solaires. Si l’ensemble résultant répond à toutes les caractéristiques nécessaires pour obtenir une qualité supérieure du produit final, y sera attachée la feuille EVA et la feuille protectrice d’arrière. Sinon l’ensemble fabriqué n’est pas utilisé en tant qu’élément composant du module photovoltaïque.

L’examen des ensembles formés au long du flux technologique permet la réalisation du contrôle de la qualité sur le flux l’entier. Le contrôle de la qualité des produits représente pour nos clients les principales garanties de la qualité supérieure des produits achetés.

Le laminage est mis en oeuvre par un système complexe de laminage, qui réalise le vidage parfait de l’ensemble antérieurement formé. Le réglage précise des séquences de travail détermine l’adhérence parfaite des couches composantes.
Le laminoir fonctionne en vacuum à une température fixe, à savoir 156 °C, en empêchant ainsi l’apparition des possibles erreurs. L’application de la température a le rôle de modifier les propriétés de la feuille EVA. Après le laminage, de la feuille EVA plastifiée par polymérisation, est obtenue une couche de matériel plastique qui ne se fonde pas et dans laquelle les cellules solaires sont cassettées et étroitement collées au verre de protection et à la feuille.

La précision dans le travail représente le principal avantage de l’utilisation du laminoir. En étant une étape technologique automatique, l’implication du facteur humain est minime, ce qui conduit à réduire le risque d’apparition des erreurs.

Après que le panneau photovoltaïque laminé se soit refroidi il est inspecté visuellement. Le but du test en utilisant l’inspection visuelle est d’obtenir des modules photovoltaïques de qualité supérieure et un rendement élevé.

Sur la table de finissage, pourvue dans la partie centrale avec un disque mobile, le panneau est tourné pour découper les extrémités de déchets pour ajuster les bords. Simultanément, les cadres sont préparés pour les introduire dans le processus de production. L’application des cadres est réalisée par l’équipement spécialisé d’application. Le revêtement des cadres est effectué automatiquement par un système avancé.

Les profils en aluminium dur remplissent un double rôle, notamment, assurent la rigidité du module photovoltaïque et la fixation facile des modules entre eux ou sur un support.

La boîte à bornes pourvue avec des diodes de bypass est montée manuellement par un opérateur. La diode de déviation est branchée en parallèle avec les bornes de contact de chaque panneau. La diode remplit le double rôle: à limiter le réchauffement des cellules solaires et à maintenir constante l’intensité du courant si le circuit est moins performant ou supprimé.

Les câbles et les fils isolants sont dimensionnés de telle sorte que les pertes de tension et d’énergie soient réduites au minimum.

Le test d’électroluminescence représente le teste effectué au niveau de chaque cellule solaire des modules photovoltaïques fabriqués. En utilisant le test, on vérifie si les cellules encapsulées ont subi des dommages lors du processus de production. Le résultat du test est présenté sous forme d’un diagramme. Les diagrammes générés sont mis à la disposition des clients.

L’opération d’application des angles, confectionnés d’un matériau spécial, est effectuée à l’aide d’un système avancé, performant et spécialisé en application. L’importance de l’application des angles est déterminée par l’empilage des panneaux photovoltaïques.

L’empilement est une opération à rôle vital dans le maintien, le stockage et le transport des panneaux photovoltaïques dans des conditions de sécurité maximale.